Mercredi 6 mars 2024, SMART IMPACT reçoit Guillaume Perben (PDG et cofondateur, Composite recycling) , Julien Kiehl (Responsable BU composites, Mäder) , Matthieu Crépin (directeur général délégué, DEMGY Atlantique) et Alice Balagué (vice-présidente impact, Fairmat)
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00:00 Smart Impact vous est présenté par Jack World, le rendez-vous mondial dédié aux composites.
00:06 Bonjour à toutes et à tous, c'est une émission spéciale de Smart Impact que je vous propose aujourd'hui depuis le Jack World,
00:23 le salon mondial des matériaux composites organisé ici au Parc des Expositions de Villepeinte.
00:30 Dans cette émission, on va recycler les bateaux en fibre de verre avec Composite Recycling.
00:35 On va découvrir les revêtements à haute valeur ajouté du groupe Madair,
00:39 comprendre comment DMJ Eco conçoit ses produits de plasturgie
00:43 ou encore comment Fairmat recycle les ailes d'avion et les pales d'éolienne en fibre de carbone.
00:49 C'est parti pour ce Smart Impact spécial Jack World sur le thème matériaux composites et développement durable.
00:56 Bonjour Guillaume Perben, bienvenue.
01:05 Bonjour Thomas.
01:06 Vous êtes le président cofondateur de Composite Recycling, vous l'avez créé en 2021 avec Pascal Gallaud.
01:12 Alors je disais en préparant l'émission que le déclic ça a été votre passion pour la voile, racontez-moi.
01:17 Oui alors on est tous les deux passionnés de voile, on aime le vent, on aime l'océan, on aime la nature.
01:22 On aime moins de savoir que notre bateau qui est léger, qui dure longtemps, qui va vite et qui est facile d'entretien
01:28 est en fibre de verre qui ne se recycle pas.
01:31 Et comme mon cofondateur est physicien, il avait trouvé une solution qui consiste à séparer la résine de la fibre.
01:37 Alors vous allez nous expliquer en détail mais peut-être pour faire le constat,
01:40 d'ailleurs ça concerne les bateaux mais ça concerne aussi d'autres matériaux, par exemple les pales d'éolienne.
01:45 Aujourd'hui ça finit où ? Qu'est-ce qu'on en fait ?
01:48 Alors les matériaux de composite, ça fait 50-60 ans qu'on innove avec, qu'on allège, qu'on consomme moins,
01:55 vraiment qu'on améliore la vie de tous les jours. Les circuits imprimés sont en composite aussi.
02:00 Aujourd'hui, ils sont tellement bien conçus et ils durent tellement longtemps qu'à la fin de leur vie, on ne sait pas quoi faire avec.
02:07 Donc parfois on les incinère mais c'est seulement la partie plastique qui brûle.
02:11 Surtout, on les enfouit. Donc les pales d'éolienne, les bateaux, tout ça part en enfouissement dans un grand trou
02:19 et on les laisse là en attendant de trouver une solution.
02:21 Donc c'est évidemment intenable, insupportable et puis même, effectivement, je pense que les entreprises doivent trouver des solutions,
02:27 sont ici pour trouver des solutions et vous en proposez une.
02:30 Qu'est-ce que vous avez cherché et trouvé surtout et peut-être aussi en combien d'années de recherche et développement ?
02:37 Alors, ça fait trois ans qu'on travaille sur le sujet. La technique qui consiste à chauffer sans oxygène permet d'éviter la combustion.
02:46 Donc on arrive à séparer les éléments. Ça s'appelle la pyrolyse. On ne l'a pas inventée.
02:50 C'est comme ça qu'on fait du charbon de bois avec du bois.
02:52 Mais ce qui est nouveau, c'est qu'on a décidé de faire un traitement qui est spécifique à ce matériau.
02:57 Donc on ne broie pas, on n'a pas de mouvement de matière et donc on a des résultats excellents.
03:02 Quand vous faites du recyclage, plus vous spécialisez dans le type de matériau, les meilleurs sont vos résultats.
03:06 Et c'est ce qu'on obtient. C'est-à-dire qu'on sépare les résines des fibres.
03:10 On récupère les fibres pour pouvoir refaire du matériau composite avec, ce qui est quand même une solution nettement meilleure.
03:16 Et avec la résine, on a de l'huile, de la pyrolyse, avec laquelle on peut refaire soit du plastique, soit de la résine, suivant le type de résine.
03:24 Donc les deux matériaux qui étaient mélangés, vous les isolez et les deux ont une seconde vie après. C'est ce que je comprends.
03:31 Ça vaut pour la fibre de verre ou ça vaut pour tous les matériaux composites finalement ?
03:35 Alors les matériaux composites, comme la fibre de verre avec en fait une fibre minérale, ça fonctionne extrêmement bien.
03:41 Avec les fibres comme la fibre de lin ou de chanvre, il n'y a pas vraiment d'intérêt en fait, puisqu'elles sont plus fragiles.
03:48 Un bateau, ça peut vivre combien d'années ? On va se concentrer un peu sur ce marché-là qui est quand même important.
03:54 Alors un bateau, si on l'entretient bien, ça peut vivre une centaine d'années.
03:59 En moyenne, on admet qu'il vive entre 40 et 60 ans et ça fait entre 40 et 60 ans qu'on a commencé à utiliser ce matériau.
04:08 Donc les volumes de ceux qui arrivent en fin de vie sont en train d'exploser.
04:11 Vous avez vu venir ma question, ça représente un marché potentiel de combien de bateaux à recycler ?
04:15 Alors c'est le magazine britannique Practical Boat Owner qui a calculé qu'en Europe, sur le continent européen, il y en a 2 millions.
04:22 Les canadiens ont compté 6 millions au Canada, mais en Europe, il y en a 2 millions et tous les ans, il y en a entre 100 et 150 000 de plus qui arrivent en fin de vie.
04:30 D'accord, donc ça veut dire un marché évidemment français, européen et mondial potentiel.
04:35 Vous en êtes où du développement de Composites Recycling ? Il y a déjà une unité de recyclage de ces matériaux ? Vous en êtes où ?
04:43 Alors aujourd'hui, nous on est basé en Suisse, on a une filiale en France.
04:47 On a deux petites machines qui nous permettent de faire des tests, on en a fait plus de 350.
04:52 On fait des tests pour les entreprises qui souhaitent qu'on puisse démontrer la recyclabilité de leurs produits.
04:57 Donc la preuve de concept, comme on dit, elle est faite ?
04:59 C'est-à-dire que vous êtes un fabricant de ski, de carrosserie ou de bateau, vous nous envoyez des morceaux de votre production
05:05 et nous on démontre qu'on arrive à faire cette séparation et qu'on peut les réutiliser.
05:09 C'est intéressant pour vous en tant que fabricant parce que vous gardez vos marchés.
05:13 Notre unité industrielle, elle est mobile pour qu'on puisse et arrête de ne pas transporter des grosses épaves de bateaux.
05:19 Mais on va les démonter sur place. Et donc le réacteur est livré dans quelques semaines et il est déployé dans l'ouest de la France à partir de la deuxième moitié de 2024.
05:28 Vous dites le réacteur ? Oui. Pourquoi ?
05:30 Parce que ça ressemble à un gros four dans lequel il y a une réaction, c'est là qu'on fait cette séparation.
05:35 D'accord, très bien. Et donc vous l'installez dans l'ouest de la France parce qu'il y a un marché évidemment autour de la voile et des bateaux.
05:43 Il y a des géants français de la voile qui sont installés dans cette région ?
05:46 Alors il y a les géants français. On pense au groupe Beneteau, on pense à Airbus, on pense aux sociétés de l'Atlantique.
05:51 Mais la région des pays de la Loire est extrêmement active dans le monde du composite.
05:56 Et ce sont les premiers en France en tout cas qui ont voulu faire une filière complète.
06:00 Ils ont fourni une technologie, mais ça ne suffit pas. Il faut les sociétés de gestion de déchets qui vont chercher les déchets.
06:06 Il faut les gens qui les trient. Nous on fournit la technologie, ensuite il faut les gens qui réutilisent les fibres et l'huile.
06:11 Alors il y a un autre marché qui est très important et dont il faut absolument parler ici au GEC World, c'est les chutes de production.
06:18 Ça représente quoi ça ?
06:20 Alors absolument. Et ça, c'est vraiment la question fondamentale parce qu'aujourd'hui, vous êtes fabricant de composite,
06:26 les meilleurs sont entre 5 et 10 %, certaines industries sont jusqu'à 30%.
06:31 De chutes de production ?
06:32 De chutes de production. Imaginez, vous utilisez des moules, vous devez découper les côtés du moule.
06:37 Quand vous avez une fenêtre, vous devez découper la fenêtre.
06:40 Tout ça, ce sont des composites neufs qui partent en enfouissement.
06:44 Et aujourd'hui, pour ces industries, ça représente une liberté d'opérer, de pouvoir trouver une solution environnementale pour ces chutes de production.
06:50 C'est la continuité de leur activité.
06:52 On peut prendre l'exemple des pales d'éoliennes. Quand on construit une pale d'éolienne, il y a une chute de production importante.
06:57 Oui, entre 5 et 12 % suivant les cas.
07:00 Et quand on voit la taille d'une pale d'éolienne.
07:02 Et une pale qui fait 90 m, effectivement, c'est considérable.
07:04 Est-ce que pour ces entreprises, c'est presque, j'allais dire vital, de trouver une solution de recyclage de leur matériau en général et de leur chute de production en particulier ?
07:15 Alors exactement. C'est vraiment le bon terme.
07:17 Aujourd'hui, on a un des leaders de fabricants de fibres de verre et de résine qui nous a dit "c'est la liberté d'opérer pour mes clients".
07:24 Parce que le client, sinon, repasse sur le métal.
07:27 On a des gens qui font des ressorts pour l'automobile.
07:30 Les constructeurs ont dit "le composite ne se recycle pas, donc je laisse tomber le composite, je repasse sur des ressorts en métal".
07:36 Donc c'est vraiment une question vitale, effectivement.
07:39 Parce que tous les clients des producteurs de matériaux composites veulent pouvoir afficher le fait de proposer un produit recyclable.
07:49 C'est devenu une obligation d'une certaine façon.
07:51 Ou en tout cas, on se prépare à ce que ce soit une obligation.
07:54 C'est le fondement même des lois REP, les lois responsabilité énergie du producteur.
07:59 C'est-à-dire, vous ne pouvez pas mettre sur le marché un produit qui n'a pas une solution de fin de vie.
08:04 Et quand votre produit, c'est du composite, la question est posée.
08:08 Un mot du développement international de composite recycling.
08:12 On a parlé de cette unité mobile dans l'ouest de la France.
08:15 Il y en a d'autres ailleurs ou d'autres prévus ailleurs ?
08:18 Alors dans le monde, clairement, c'est l'Europe qui est leader.
08:23 Parce que l'Europe a vraiment des règles qui sont beaucoup plus claires, beaucoup plus définies.
08:28 Et donc, la communauté européenne, la Suisse, l'Autriche est la première qui a levé l'exemption d'enfouissement des composites au 31 décembre.
08:37 Donc ça, ça a créé une grosse pression sur l'industrie.
08:40 Vraiment, l'Europe, c'est là où nous, on a besoin d'un environnement réglementaire.
08:44 Merci beaucoup, Guillaume Pervanet.
08:46 A bientôt sur BeSmart.
08:47 On parle des biocomposites tout de suite.
08:50 Bonjour Julien Kyl, bienvenue.
08:58 Bonjour.
08:59 Vous êtes responsable de la business unit composite du groupe MADER, groupe mondial qui est spécialisé dans les peintures et les résines.
09:05 Je veux bien que vous nous présentiez ce groupe.
09:08 Quels produits, quels services vous proposez ?
09:10 Alors le groupe MADER, c'est une entreprise familiale qui est une entreprise de taille intermédiaire.
09:15 Et on propose différents produits, que ce soit des revêtements.
09:19 Donc ça peut aller de la peinture pour l'automobile, le ferroviaire, les revêtements pour les canalisations, le stockage d'eau et les composites.
09:27 Sur lesquels on propose les formulations que les clients utilisent, mettent en œuvre pour faire des pièces composites.
09:33 Dans le ferroviaire, le bus, le bateau, tout ce qui est inifugé en fait, en feu fumé et qui permet d'avoir le nez d'un TGV par exemple.
09:42 Ok.
09:43 Il y a d'autres exemples comme ça qu'on puisse visualiser parce que quand on parle composite, on se rend compte ici au Jack World, ça concerne pratiquement tous les secteurs d'activité.
09:52 Vous êtes présent dans quel secteur en fait ?
09:54 Alors nous majoritairement sur le composite, on va être donc le ferroviaire comme je l'ai dit, le bus.
10:01 Le bus, ça va être des pièces comme la sortie des escaliers, les pièces sur lesquelles vous marchez qui doivent être feu fumé au cas où il y a un incendie,
10:11 que les gens puissent sortir.
10:12 Pareil pour le ferroviaire, que les gens ne soient pas intoxiqués, qu'ils puissent sortir.
10:16 Ou le bateau, les receveurs de douche par exemple dans les gros paquebots, c'est des produits qui sont faits par nos clients avec nos formulations.
10:24 D'accord.
10:25 Quand on dit feu fumé, ça veut dire qu'ils résistent au feu ?
10:27 Ils résistent au feu et ils dégagent très peu de fumée et de la fumée non nocive.
10:31 10% du chiffre d'affaires du groupe Maider qui est consacré à la recherche et développement, j'ai vu ça en préparant l'émission.
10:37 Des recherches qui sont de plus en plus tournées vers la réduction de l'impact, ça fait partie évidemment de la stratégie des préoccupations majeures du groupe aujourd'hui ?
10:45 Tout à fait. En fait, ce qu'il y a, c'est qu'on est une petite entreprise de taille intermédiaire, donc on doit être très innovant.
10:52 Et depuis des années, on a toujours été très innovant. On a fait partie des précurseurs dans les peintures à l'eau pour l'industrie.
10:58 Donc déjà ce côté développement durable. Et maintenant, on a en interne développé un plan, ce qu'on appelle Evolve 2025, qui est vraiment développé des nouvelles innovations,
11:08 mais en prenant en compte aussi le développement durable. Et c'est vrai qu'il y a beaucoup d'argent qui est investi par le groupe.
11:16 10% du chiffre d'affaires, c'est quand même une grosse somme pour ces recherches R&D.
11:21 Et c'est vraiment des matières premières issues de la biomasse. De quoi on parle précisément ?
11:25 Tout à fait. Donc en fait, nous, nous fabriquons des résines au départ. Nous synthétisons des résines avec des monomères.
11:31 Ces monomères, ils peuvent être pétro-sourcés, c'est ce qui est fait jusqu'à maintenant, ou ils peuvent être issus de la biomasse bio-sourcée.
11:37 C'est-à-dire venir... Alors nous, on utilise plutôt des déchets de l'agriculture, de l'industrie agricole, pour justement ne pas entrer en concurrence avec l'agriculture et la nourriture.
11:49 C'est-à-dire qu'on va remplacer les briques qu'on utilise au départ, qui sont pétro-sourcées, par des briques bio-sourcées.
11:56 On a développé un nouveau produit qui maintenant présente 55% de sa composition, qui vient du bio-sourcé et non plus du pétro-sourcé.
12:04 Donc ça vous diminue totalement l'impact environnemental du produit.
12:09 C'est là que vous parlez de bio-composite ?
12:11 C'est ça, tout à fait. Alors nous, là où on peut intervenir à notre modeste niveau, c'est sur la formulation composite.
12:18 Après, cette formulation va être mise en œuvre et on peut venir ensuite mettre des fibres naturelles, par exemple, qui vont encore améliorer l'impact global.
12:29 Et donc on a un composite qu'on va appeler bio-composite parce qu'il est issu de résine, issu de matières premières de la biomasse et des fibres naturelles, par exemple.
12:39 Est-ce que c'est un défi technique particulièrement compliqué à relever, premier aspect de la question ?
12:44 Et puis ensuite, c'est quand même important, est-ce que ça coûte forcément plus cher ?
12:48 Alors c'est un défi technique, tout à fait, parce qu'il faut repenser nos résines, utiliser parfois des monomères pétro-sourcés qu'on ne peut pas remplacer un pour un.
12:58 Donc les remplacer par quelque chose d'autre, mais pour garder des propriétés toujours équivalentes, voire supérieures.
13:04 Et aussi, ça demande donc ce travail de R&D, ces vérifications. Donc ça prend du temps, c'est technique.
13:12 Est-ce que c'est plus cher ? Alors ça va dépendre. Globalement, oui.
13:18 Mais on a certains monomères qui peuvent être moins chers que leur "équivalent" pétro-sourcé.
13:24 Mais c'est vrai que globalement, c'est surtout la structure industrielle qui, pour l'instant, n'est pas encore forcément aussi développée que le pétro-sourcé.
13:32 Donc forcément, les matières premières coûtent plus cher parce que les volumes sont moindres, etc.
13:36 Mais je pense que quand toute la filière va aller dans cette direction, forcément, ça va entraîner une baisse des coûts.
13:41 Justement, vous, c'est une demande de vos clients. C'est-à-dire qu'il y a la volonté de l'entreprise, du groupe Madr,
13:47 mais est-ce qu'il y a eu une pression d'une certaine façon de vos clients pour trouver finalement des formulations de plus en plus écoresponsables ?
13:54 Alors disons qu'il y a déjà au niveau interne. Notre PDG est très intéressé par cette vision-là. Il a mis en place différentes choses.
14:04 On est aussi inscrit sur des associations où on va mettre en lumière nos objectifs, ce qu'on veut faire, pour que ce soit visible et transparent.
14:13 Donc c'est vraiment une volonté interne. Ça sert très clairement. Ensuite, il y a aussi forcément le besoin et la demande du client.
14:20 On le voit partout dans notre vie de tous les jours. On va de plus en plus vers des matériaux durables, vers du recyclage, etc.
14:29 Et le composite, c'est comme partout dans la vie. On a ces demandes-là. Après, on est proactif parce qu'il y a du développement,
14:41 donc il y a du long terme. Il faut être proactif. Mais on sent la demande augmenter de plus en plus.
14:47 Si on passe dans le GEC, on s'en rend compte. De plus en plus de fibres naturelles, biocomposites, etc.
14:52 Merci beaucoup Julien. Bon, Salon GEC World, notre émission spéciale continue. On parle innovation en matière de plasturgie. Tout de suite.
15:02 Bonjour Mathieu Crépin. Bienvenue. Vous êtes le directeur général délégué de DMJ Atlantique. DMJ Group, c'est de la plasturgie innovante.
15:16 Alors, racontez-nous, avec quelles applications, dans quel domaine vous intervenez ?
15:19 Nous oeuvrons dans tout un tas de domaines qui vont de l'automobile en passant par l'aéronautique, le sport et le loisir, le médical,
15:26 partout là où on a besoin quelque part d'allègements. Aujourd'hui, on a développé toute une offre multitechnologique qui nous permet justement
15:33 de proposer des solutions innovantes dans le domaine de l'allègement, donc de la substitution des métaux par des plastiques et composites.
15:38 On parle de composites haute performance. Tout à fait. Peut-être on peut faire une petite liste à l'après-vers.
15:44 Qui sont vos clients ? Cela permet de voir la variété des univers dans lesquels vous intervenez.
15:48 Nos clients, il y a des équipementiers de l'aéronautique comme Safran, par exemple, ou bien des équipementiers de l'automobile,
15:56 des équipementiers du sport et loisir ou des acteurs du domaine du médical. Donc, on retrouve vraiment un large éventail d'acteurs de l'industrie.
16:06 Alors, vous êtes venu avec des produits. Là, on est dans le sport et loisir. Racontez-nous, parce que c'est une bonne illustration de ce…
16:13 Tout à fait. … que vous êtes capable de faire.
16:15 Tout à fait. Donc, là, on a une chaussure très innovante que nous, on a développée avec Décathlon, qui présente bien des intérêts,
16:25 notamment le fait qu'elle est produite sans aucun déchet, c'est-à-dire qu'il y a autant de matière entrant dans le process que sur le produit final.
16:32 Cette chaussure est moulée à une seule opération, donc il n'y a aucun assemblage par collage, ce qui permet de faciliter le recyclage de cette chaussure
16:41 parce qu'on n'a pas de colle qui viendrait polluer la matière. On n'a aussi que deux matières qui constituent cette chaussure.
16:47 Deux seulement ? Oui, effectivement. Vous avez une matrice et une fibre thermoplastique que l'on peut facilement rebrouiller pour refaire des chaussures derrière.
16:56 Oui. Donc, quand on travaille sur le cycle de vie d'un produit, évidemment, sa recyclabilité sera beaucoup plus importante.
17:01 Exactement. Sur une chaussure, on va dire classique, ça peut être combien de matériaux différents ?
17:05 Il y a une dizaine de matières différentes. Vous avez des colles thermodures, du carton, différentes matières plastiques plus ou moins compatibles.
17:11 Pour faire simple, on met cette chaussure dans un broyeur et on peut imaginer la réintégrer dans une nouvelle chaussure.
17:16 Alors justement, c'est la phase suivante. Dans cette chaussure, la semelle est faite de quoi ?
17:22 Dans cette chaussure, on utilise différents types de déchets, des déchets qu'on appelle post-industriels, c'est-à-dire des déchets de production,
17:30 notamment des poches à eau, je ne sais pas si vous voyez ces gourdes souples bleues que l'on a tous à la maison.
17:36 L'idée, c'est qu'on récupère ces déchets de production, que l'on rebroie et que l'on réintègre dans des semelles de chaussures.
17:42 Donc, une application toute autre, mais on mélange ça aussi avec des déchets dits post-consommateurs,
17:47 cette fois-ci des déchets qui, eux, proviennent de produits en fin de vie, donc des vieilles chaussures qu'on a désassemblées pour récupérer la semelle et les réintégrer dans des nouvelles semelles.
17:56 Les matériaux composites, il y a vraiment ce duo légèreté/performance qui est à l'origine de leur succès planétaire depuis des décennies.
18:05 Ce que vous nous racontez là, c'est que vous rajoutez une composante très importante, c'est la recyclabilité. C'est une obligation aujourd'hui ?
18:12 Bien sûr, je dirais que même au sens plus large, c'est l'éco-conception, parce que comme on le disait tout à l'heure,
18:17 on prend en considération le cycle vie du produit, donc de sa conception, pour essayer d'engager le minimum de matière vierge, ou en tout cas issue de ressources fossiles,
18:30 et jusqu'à la fin de vie du produit, où on va chercher à simplifier son recyclage, notamment pour une chaussure.
18:38 Il faut imaginer que c'est plein de pièces collées, donc le désassemblage d'une chaussure va être très compliqué à justifier économiquement,
18:45 parce que ça va donner beaucoup de main d'oeuvre.
18:47 Donc ça, ça veut dire, on parle d'éco-conception, ça veut dire que vous vous y consacrez plus de temps, plus d'argent, plus de moyens au sein de DMJ Group ?
18:55 Aujourd'hui, au sein de DMJ Group, on a un centre de R&D qui travaille sur le développement de ces nouveaux procédés de fabrication,
19:01 et la mise en œuvre de ces nouveaux matériaux, en essayant d'appliquer la règle des trois R, qui consiste à réduire, réutiliser et recycler.
19:10 Donc on prend en considération ces trois règles pour pouvoir concevoir des produits de nouvelle génération,
19:16 et aussi développer des procédés qui nous permettent aussi d'être compétitifs par rapport à des pays à faible coût de main d'oeuvre,
19:22 parce qu'aujourd'hui, toutes ces chaussures, elles ne sont pas fabriquées en Europe, comme vous le savez,
19:25 et ce d'autant plus qu'il ne sera pas possible de renvoyer ces produits en fin de vie en Asie.
19:30 Donc c'est aussi une très belle opportunité pour nous de relocaliser des productions.
19:35 Oui, mais ça veut dire aussi que les filières de recyclage, elles existent déjà ? Elles sont en train de se mettre en place ?
19:42 Non, c'est un des gros enjeux, bien évidemment. Aujourd'hui, il y a une nouvelle réglementation qui va entrer en vigueur, qui s'appelle la REP,
19:48 qui est la responsabilité élargie du producteur, c'est-à-dire que toute entreprise qui va mettre un produit sur le marché
19:53 sera chargée d'assurer la fin de vie du produit et son recyclage.
19:57 Et donc aujourd'hui, on travaille sur des nouvelles organisations pour pouvoir recycler localement, produire localement et consommer localement.
20:05 Ça veut dire que c'est quoi ? C'est tout un écosystème qui travaille, qui finance le recyclage ?
20:11 C'est un des gros enjeux. Il va falloir monter ces filières un peu nouvelles, parce qu'aujourd'hui, collecter ces produits, les désassembler, les trier, les recycler,
20:20 ça va demander de gros investissements, mais c'est une belle opportunité pour l'industrie pour pouvoir répondre à ces enjeux de développement durable.
20:28 Et effectivement, avec un enjeu aussi de relocalisation et de souveraineté. Merci beaucoup Mathieu Crépin et à bientôt sur Bsmart.
20:35 Bon "Jek World", profitez du salon.
20:38 Merci Thomas Hugues.
20:39 Recyclez les ailes d'avion ou les pales d'éoliennes, voilà ce dont on va parler tout de suite.
20:43 Smart Impact depuis le "Jek World", le salon mondial des matériaux composites avec Alice Balaguet. Bonjour, bienvenue.
20:56 Bonjour.
20:57 Heureux de vous accueillir. Vous êtes vice-présidente Impact chez Fermat, entreprise française fondée en 2020, qui recycle les composites, notamment les composites renforcés de fibres de carbone.
21:08 Pour commencer, on les trouve dans de nombreux secteurs ces composites ?
21:12 Oui, on les trouve dans beaucoup de secteurs. On les trouve dans l'aéronautique, on les trouve dans l'aérospatiale, on les trouve aussi dans le sport.
21:19 Aujourd'hui, les composites ont vraiment permis un développement extraordinaire de l'industrie aéronautique dans les dernières années.
21:27 Ils ont aussi permis d'aller sur la Lune. Donc, c'est de magnifiques matériaux qui ont des performances qui sont assez extraordinaires.
21:35 Ce qui explique leur succès, le fait qu'on les trouve partout.
21:39 Ce qui explique leur succès et ce qui explique aussi la raison d'être de Fermat, c'est qu'aujourd'hui, ces composites qui sont des matériaux extraordinaires, il n'y a pas forcément de solution de fin de vie pour ces composites.
21:53 Aujourd'hui, ils sont soit enfouis, soit incinérés. Fermat propose de les recycler pour fabriquer de nouveaux matériaux avec ces fibres.
22:04 On en parlera parce que vous ressortez des plaques de matériaux. Ça ressemble un peu à de l'alu. Ce n'est pas de l'alu, évidemment. Vous nous expliquerez, un, comment vous y arrivez et deux, ce qu'on peut en faire.
22:12 Mais peut-être sur l'innovation, c'est quoi ? C'est un processus breveté par Fermat. De quelle innovation on parle ?
22:19 Oui, c'est un processus breveté. Et en fait, la vraie innovation de Fermat, c'est d'arriver à recycler le matériau composite sans en détruire les propriétés.
22:29 C'est-à-dire qu'aujourd'hui, c'est un procédé de recyclage mécanique qui permet de ne pas casser la fibre et donc de maintenir ses propriétés.
22:38 Et ça, c'est la vraie innovation, une des innovations qui est brevetée chez Fermat et qui permet d'avoir des matériaux avec de très grandes performances et qui sont des matériaux recyclables.
22:49 Fermat a inauguré, je crois que c'était à la fin de l'année 2022, un site de recyclage, aile d'avion, pâle d'éolienne.
22:57 C'est de ça dont on parle. Donc forcément, on voit, j'imagine, la taille du hangar. C'est ça ? Expliquez-nous à quoi ça ressemble ce site.
23:05 Aujourd'hui, ce site, il est très grand. On est situé juste à côté, dans l'espace industriel autour de l'aéroport de Bougnay à Nantes.
23:18 On est juste à côté des usines Airbus, donc c'est vraiment au cœur de la production aéronautique.
23:22 Aujourd'hui, on n'a pas encore des immenses pâles d'éoliennes, mais on reçoit un certain nombre de chutes de production de fournisseurs de composites et de déchets.
23:33 On reçoit des déchets de tresse, des déchets qui nous sont envoyés par Dassault Aviation. Ce sont des déchets en fil de carbone qu'on arrive à recycler.
23:43 Est-ce qu'à terme, on va… parce qu'effectivement, vous nous l'avez dit, ces déchets sont incinérés ou enfouis.
23:50 Et là, je reste sur ces déchets gigantesques, une aile d'avion ou une pâle d'éolienne. Vous allez les récupérer. Elles seront découpées, débitées.
24:01 Expliquez-nous un peu le processus qui va aboutir finalement à la production de plaques de 25 cm², 1 m² qui vont être réutilisées dans l'industrie ensuite.
24:12 Aujourd'hui, l'idée, c'est que quand on reçoit des chutes de production ou des déchets qui sont un peu moins volumineux qu'une aile d'avion, on commence à les découper.
24:23 Pour avoir ce qu'on appelle des copeaux, des chips. Et ensuite, avec ces copeaux, qui peuvent être de dimensions variées en fonction de la performance à ton jus du matériau,
24:35 on réassemble des plaques avec la performance demandée par les clients. C'est de la découpe, c'est de l'assemblage et du moulage.
24:46 En Bouchesne, on a quoi ?
24:47 En Bouchesne, on a des plaques qui peuvent être de tailles très différentes. On arrive maintenant à faire de très grandes plaques.
24:56 D'accord. Ça dépend de ce que le client demande.
24:58 Ça dépend de ce que le client demande. Et la façon dont on dispose les copeaux dépend aussi de ce que le client demande en termes de performance.
25:04 Alors ça, je voudrais bien comprendre. Pourquoi ? Parce qu'il va y avoir plus ou moins de souplesse, de rigidité ?
25:11 En fonction de ce qui est attendu par le client. On a réussi par exemple à faire, je vous invite à aller sur le stand pour voir, c'est une prouesse technologique qu'on a réussi à faire,
25:22 qui sont des semelles de course pour pouvoir courir le marathon et qui n'ont pas les mêmes propriétés sur toute la semelle.
25:36 C'est-à-dire qu'en fonction de l'endroit où vous vous trouvez sur la semaine, ce ne sont pas les mêmes propriétés.
25:40 Et ça, c'est vraiment une prouesse qui a été mise au point par nos équipes de recherche qui sont basées à Paris.
25:46 Ensuite, ça a été produit dans l'usine. Et c'est assez extraordinaire parce que vraiment, on arrive à moduler la performance du matériau en fonction de ce qui est demandé par le client sur une seule et même plaque.
25:57 Avec de l'intelligence artificielle qui rentre en ligne de compte à un moment.
26:01 Tout à fait. En fait, dans la génération de ce qu'on appelle les lay-ups et dans la façon dont on va disposer les copeaux,
26:07 il y a beaucoup d'intelligence artificielle qui est mise sur la disposition de ces copeaux.
26:13 Des raquettes de padelles aussi, moi qui m'y suis mis il n'y a pas assez longtemps, ça m'intéresse forcément, qui pourraient être faites comme ça en composition ?
26:21 Oui, elles sont faites d'ailleurs, elles sont sur le stand. Elles sont faites en partenariat avec QuickMath d'Equatelon.
26:26 Et donc, voilà, c'est surface d'impact. Et d'ailleurs, les performances d'impact qui ont été...
26:36 Les tests d'impact qui ont été faits par Equatelon sont très satisfaisants sur la performance du matériau.
26:41 Voilà, des chaussures, des raquettes. Vous nous l'avez dit, c'était incinéré, c'était enfoui. Est-ce que c'est vrai aussi, par exemple,
26:50 si on parle de secteur de l'industrie automobile, vous travaillez aussi avec l'industrie automobile. Dans quel cadre précisément ?
26:58 Alors, aujourd'hui, on a des partenaires qu'on ne peut pas forcément évoquer.
27:03 Sans les citer, mais dans ce cadre.
27:04 Grosso modo, ce qu'on fait, c'est soit des surfaces à l'intérieur du véhicule, parce qu'on arrive à faire des matériaux qui sont vraiment
27:13 esthétiquement très satisfaisants, parce qu'en fait, en fonction de la disposition des copeaux, vous pouvez vraiment avoir des...
27:19 C'est comme de la marqueterie, en fait, c'est très beau. On peut aussi travailler le glossy. Il y a plein de choses qu'on peut travailler.
27:26 Donc, des surfaces esthétiques, on va dire, à l'intérieur du véhicule. Et on travaille aussi sur des parties intérieures du véhicule,
27:32 parce qu'en fait, aujourd'hui, la fibre carbone, elle est légère, donc elle permet d'alléger le poids des véhicules.
27:37 Et donc, du coup, elle est aussi indispensable à la transition énergétique.
27:39 Dernière question, c'est recyclable à l'infini ou il y a un moment où il va falloir quand même... On perd un tout petit peu de qualité du matériau ?
27:46 Alors, non, le procédé de Fermat, l'objectif, c'est que nous, on a conçu un procédé qui est recyclable à l'infini.
27:51 Et donc, du coup, les produits qui sont fabriqués en fermat sont recyclables.
27:55 Merci beaucoup, Alice Balaguet, d'être venue nous présenter les solutions de fermat et Bon Salon des matériaux composites.
28:01 Voilà, c'est la fin de cette édition spéciale de Smart Impact. Je vous dis à très vite sur Vismart. Salut !
28:08 Smart Impact vous a été présenté par Jack World, le rendez-vous mondial dédié aux composites.
28:14 [Musique]